Investigadores del MIT fabrican en tres horas el motor eléctrico más barato del mundo: solo 50 centavos

Un equipo del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT) ha desarrollado una plataforma de impresión 3D multimaterial capaz de fabricar un motor eléctrico funcional en apenas tres horas y por menos de un dólar.

Este avance podría transformar la producción de componentes electrónicos, reduciendo costos y tiempos de espera en industrias como la robótica, la automoción y la medicina.

Impresión 3D multimaterial: la clave de la innovación

La fabricación tradicional de motores eléctricos suele requerir procesos complejos, maquinaria especializada y una cadena de suministro internacional. El nuevo sistema del MIT apuesta por un enfoque radicalmente distinto: utiliza una impresora 3D equipada con cuatro extrusores distintos, cada uno adaptado para procesar diferentes materiales funcionales, como conductores eléctricos y materiales magnéticos.

Este método permite imprimir, capa por capa, todos los componentes necesarios para un motor eléctrico en una sola sesión de trabajo. Solo se requiere un paso adicional de magnetización para que el motor esté plenamente operativo. El costo total de los materiales utilizados apenas llega a los 50 centavos de dólar por dispositivo.

Un motor funcional fabricado en tiempo récord

El primer logro concreto del equipo fue la impresión de un motor lineal, un tipo de motor que genera movimiento en línea recta y que se usa en aplicaciones como robots, sistemas ópticos y cintas transportadoras. El proceso de impresión duró alrededor de tres horas, tras lo cual solo fue necesario magnetizar los componentes magnéticos para completar el ensamblaje.

El motor 3D-impreso no solo igualó, sino que superó el rendimiento de modelos fabricados con métodos convencionales, logrando una fuerza de actuación varias veces superior a la de motores lineales hidráulicos comunes. El único paso de postprocesamiento fue la magnetización, lo que simplifica notablemente la producción respecto a los métodos tradicionales que requieren varias etapas y múltiples materiales.

Desafíos técnicos y soluciones innovadoras

Para lograr este avance, el equipo del MIT debió superar importantes retos de ingeniería. Cada extrusor fue diseñado para equilibrar las propiedades y limitaciones de su material correspondiente. Por ejemplo, los materiales conductores debían solidificarse sin exceso de calor ni luz ultravioleta, para no dañar el aislante, mientras que las tintas conductoras requerían sistemas de extrusión por presión, muy distintos a los empleados para filamentos o pellets.

La plataforma incorpora sensores estratégicamente ubicados y un novedoso sistema de control para garantizar que cada extrusor sea manipulado con precisión por brazos robóticos y que las capas de material se alineen perfectamente. Incluso pequeños desajustes pueden afectar el rendimiento final del motor, por lo que la exactitud en la deposición de materiales fue crucial.

Futuro de la fabricación electrónica y democratización tecnológica

El equipo de investigación, liderado por el científico Luis Fernando Velásquez-García, considera que este desarrollo solo es el principio. La visión a largo plazo es integrar aún más procesos en la impresión 3D, como la magnetización, y ampliar la producción a motores rotativos y dispositivos electrónicos más complejos.

La posibilidad de fabricar motores eléctricos y otros componentes electrónicos directamente en el lugar donde se necesitan, sin depender de largos tiempos de espera y costosos envíos, podría revolucionar la industria manufacturera. Además, la reducción de residuos y la personalización inmediata abre la puerta a una producción más sostenible y accesible para empresas de todos los tamaños.

El avance del MIT demuestra que la impresión 3D multimaterial no solo es viable para piezas simples, sino que puede competir en rendimiento y costo con los métodos industriales más avanzados, marcando el inicio de una nueva era en la fabricación de dispositivos electrónicos.